Nauwkeurig probleemoplossen wint een felbegeerde prijs voor een gezamenlijk team van BASF en Alfa Laval

Zodra we het probleem hadden vastgesteld, stond Alfa Laval meteen klaar om ons te helpen het in recordtijd op te lossen.”
- BASF projectleider Sven Fastré.

Toen het chemiebedrijf BASF een paar versleten warmtewisselaars moest vervangen in hun Caprolactam-fabriek in Antwerpen, leek het een gewoon project. Ze ontwierpen een installatie gebaseerd op AlfaVap warmtewisselaars die een acceptabele terugverdientijd bood. Maar toen onvoorziene problemen ontstonden, ontdekte BASF de echte waarde van Alfa Laval’s lange ervaring en servicegerichte aanpak.

De uitdaging

De oude warmtewisselaars werden gebruikt om ammoniumsulfaat te concentreren, een bijproduct in het Caprolactam-proces. Naast het vervangen van de warmtewisselaars, stelde het team dat aan het project werkte zich tot doel het hergebruik van afvalwater te maximaliseren en zo de investering terug te verdienen via besparingen. Vanaf het begin stond BASF voor een aantal beperkingen: de nieuwe installatie moest klein genoeg zijn om op het dak van de fabriek te passen, zodat de oude installatie zo lang mogelijk kon blijven functioneren. Daarnaast moest het een tweefasenmengsel kunnen verwerken. En om gebruik te maken van overtollige stoom, was een hoge warmteoverdracht een vereiste.

De (enige) keuze

Het BASF-team besloot twee Alfa Vap warmtewisselaars van Alfa Laval te installeren. Hun keuze werd vergemakkelijkt door het feit dat de compacte, extreem efficiënte Alfa Vap’s de enige warmtewisselaars waren die voldeden aan de eisen van het project.

Natuurlijk hebben we naar andere alternatieven gekeken, maar alleen de Alfa Vap’s konden de klus klaren.”
- Mr. Fastré

Het slimme concept

Om hun doelen te bereiken, heeft het BASF-team hun productielijn herontworpen om het hergebruik van water te optimaliseren.

De ingebruikname – en de crisis!

Het nieuwe systeem werd precies op schema voltooid en de ingebruikname vond plaats zoals gepland. Helaas verliep de start zelf niet helemaal zoals verwacht. Mr. Fastré legt uit:

Er was iets mis. De warmteoverdracht was niet goed genoeg. Ik pakte de telefoon, belde Alfa Laval en zei: ‘jullie warmtewisselaars doen niet wat ze zouden moeten doen.’ We controleerden de stoom- en condensaatsystemen en de toevoeren, en alles was in orde. Alfa Laval zei: ‘open ze maar.’ Geloof me, op dat moment de productie stilleggen was pijnlijk. Maar er was geen keuze.”

De - verschuiving - correctie

Toen BASF de units opende, zagen ze dat er kristallisatie was door een probleem met de bevochtigingssnelheid. Zodra de moeilijkheid werd vastgesteld, zette Alfa Laval hun mensen op een vliegtuig en stuurde ze over om te helpen.

Alfa Laval heeft niet eens gevraagd wie er schuld had, ze kwamen gewoon, en we hebben onze hoofden bij elkaar gestoken en dag en nacht gewerkt om het probleem op te lossen. Met de apparatuur die we bij de hand hadden, hielp Alfa Laval ons een voorlopige oplossing te realiseren, en binnen vier dagen waren we weer operationeel!”
- Mr. Fastré

De (gelukkige) conclusie

Twee jaar later functioneert alles zoals gepland. Het ingenieuze ontwerp van de nieuwe fabriek – en het snelle, nauwkeurige probleemoplossend werk van de BASF-medewerkers en Alfa Laval – leverde het team een interne prijs op voor innovatie en probleemoplossing.

“Uit de eerste hand zien welke kennis en fantastische service Alfa Laval bracht bij de aanpassing, heeft ons geleerd hoe belangrijk het is om in de ontwerpfase van een project gebruik te maken van zo’n bekwame leverancier. Tegenwoordig betrekken we potentiële leveranciers vanaf het begin bij conceptengineering. Omdat we maximaal willen profiteren van hun knowhow en mogelijke fouten willen voorkomen.”
- Mr. Fastré